在感应炉中冶炼一些极易氧化的合金（如高铝合金）时，可以用食盐及氯化钾的混合物或冰晶石造渣。加入这些材料，在金属液面上可以迅速形成薄渣，使金属与空气很好的隔离开，从而减少金属的氧化。
    渣料在使用前应挑出杂质，化学成分应合乎要求，碾成一定的粒度，并经高温焙烧方能使用。冶炼过程中’应随时调整炉渣，造成的渣子应非常活跃，有一定粘度。炉渣太粘，精炼反应进行不好，而炉渣过稀，金属液吸气量增加，又会加剧坩埚的侵蚀，这对冶炼工作都是不利的。
    渣量也应控制适量。渣量太少，不能充分覆盖钢液；渣量太大，增加热量损耗和金属损失。感应炉冶炼渣料一股控制在金属量的2%～3%左右。
3.2脱氧
    脱氧是感应炉冶炼中最重要的任务之一。感应炉冶炼合金，采用扩散脱氧与沉淀脱氧结合的综合脱氧法。感应炉冶炼使用的扩散脱氧剂有C粉或电石粉、Fe-si粉、AL粉、Si-Ca粉、Al-Ca0等。实践表明，
粉、Fe—Si粉只有在金属不怕增碳或增硅时才能使用；Fe-Si粉和Al粉单独使用时，不及Si-Ca粉和Al-Ca0
效果好。
    为保证脱氧效果'应适当控制金属液温度，温度太低扩散脱氧反应不易进行。脱氧荆应分批均匀的撒在
渣面上。加入后，轻轻“点渣”加速反应进行。反应未完，不要搅动金属液。
    感应炉冶炼使用的沉淀脱氧剂有Al块、Ti块、Al-Mg、Ni-B、Al-Ba、Si-Ca、金属Ce、金属Ca等。往炉内插沉淀脱氧剂时，应沿坩埚壁插入，籍电磁搅拌力将脱氧剂带向熔池深处。应当指出，从脱氧反应来看，脱氧剂量越多，越有利于脱氧进行的完全。但在一定冶炼设备、冶炼工艺条件下，脱氧只能达到一定的水平，也就是说，只能最大限度的降低氧，而不能彻底的去除氧。这一方面是由于任何脱氧剂的脱氧能力都是有限度的，另一方面是钢渣之间也存在这氧的平衡问题，此外还有耐火材料的作用，空气的氧化等，因此加入过量的脱氧剂，不但增加脱氧剂的消耗，也达不到预期的效果，反而增加钢中的杂质含量，甚至影响合金成分，所以应当根据所炼钢种和生产实践经验，确定合宜的脱氧剂用量。感应炉冶炼中，一般扩散脱氧剂周量占装入量w为：AL-Ca00.4%-0.6%;Si-Ca粉0.2%~0. 4%;Fe-Si粉0.3%-0. 5%;Al粉0.1%-0.3%.一般沉淀脱氧剂用量占装入量w为：Al块0.05%-0.1%;Al-Ba块0.1%-0.2%;Si-Ca块0.04%-0.2%。