工业电炉氧氩精炼工艺操作有那些呢？开封市华能电炉有限公司专家为您解答：
    1.工业电炉炼盛钢桶除渣操作
    初炼炉出钢后，从精炼盛钢包去分析样后，由专人指挥吊车将盛钢包置于平整的地面上。落地前责任者应转动盛钢包，选择好倒包除渣的方向，随即挂上倒包除渣用小钩纲绳，专人指挥吊车缓慢对准盛渣斗并倾斜一定角度。流渣口必须与除渣横杆保持平行，流渣时不应流出钢水。
    精炼操作人员在除渣前，应提前安装好活挡渣板，并选好位置，除渣时护具必须齐全整齐，稳拉快扒。防止溅渣伤人。尽量缩短除渣时间，以减少钢液吸气。
    2工业电炉精炼盛钢桶入罐时操作
    精炼盛钢桶入罐前，设备操作人员应按规定将罐盖提起，把电车开至指定位置。当盛钢包吊到入罐体上方时，应专人指挥吊车缓慢将盛钢包降落到所需高度，立即接好导氩金属软管，随即向精炼盛钢包中吹氩。当精炼盛钢包沿着罐内定位器缓慢落入底部锭盘时，测量盛钢包的自由空间高度，（自钢渣界面至桶沿）。并用氧枪高度（钢渣界面至氧枪喷咀间）减去自由空间高度，即可得出氧枪的固定位置。并根据钢液面的气沸腾面，及时调整好氩气的流量（压力0.5~2kg/cm2，流量1～3m3／h），随即向钢液中测温。
    注意事项：吹氩时，当顶开透气砖后，操作者应及时观察气沸腾程度，调整流量时应由大到小听从工艺人员指挥，缓慢逐渐调整，集中精力观察流量计上的读数，直至合适为止。调整流量期间，禁止将流量计调至零位。测量自由空间高度时要动作迅速、果断、准确地进行测量。应事先将准备好的测量用具沿着盛钢桶的桶壁上沿成90度进行测量（测量器可用直径8～15MM的铁棍制成，与桶内钢渣面垂直的一端应在lOOOmm左右），约几秒钟后，取下测量器用尺即可量出。自由空间高度的测量直接影响氧枪位置的确定，因此必须准确、及时在沸腾钢液中测温，操作人员应及时按照测温表型号装好测温枪的纸筒和偶头。测温前听从仪表控制人员的指挥，测温时，要选好位置，脚要站稳，身体前倾，人体重心要用前腿支撑，防止发生意外事故。测温枪偶头应插入沸腾的钢液面下200～300mm深，约5～6s可显示出读数。要防止钢液溅出造成烧伤事故。测温工具必须干燥，测温时应由一人负责监护和配合。
    3真空精炼操作
    当自由空间及温度测出、氩气流量调整完毕后，立即将罐盖台车开至罐体上方，落下罐盖开始抽气处理。启动真空泵时，应按泵的启动顺序，先由低级泵逐渐往高一级泵启动。
    当VOD装置内残压100～150毫米汞柱后进行吹氧。开吹氧时，工艺操作者应指挥有关人员打开氧阀，调好氧压，降氧枪吹氧，并及时确定好氧枪固定位置。氧枪高度应选择1000~1400mm，当氧枪到底（固定位置）时，真空度应在30~70。工艺指挥人员要根据不同钢种，选择不同的氧气压力和流量。一般压力为4.5～5kg/cm2，流量230～260m3/h。
    注意：吹氧过程中调整氧枪高度时不能停止吹氧操作，防止氧枪堵塞。随着吹氧脱碳反应的进行，根据初炼钢水的碳、硅含量和温度，由排出气体一成分的变化来控制吹炼终点。吹氧末期，随着碳含量的降低，排除气体中CO含量降低，CO2含量增加，在吹氧终点时排气中02超过30%。氧浓差电势下跌，废气温度正常。
    当氧浓差电势下跌至100mv以下时，即可抬起氧枪停氧。停氧前应将氧枪抬至指定位置，方可关闭氧气阀，防止氧枪堵塞，影响精炼进行或发生其它事故。当吹氧结束时，将真空泵全部开足，进行真空脱碳、去气。（先启动主泵，由3级、2级、1级逐渐启动，这样主泵和辅泵同时工作）。在开始（约5min）时排气中的CO浓度升高，然后CO和C02浓度都下降，约过10~15min, CO+C02含量≤10%（或无CO析出），进行取样或测温（吹氧过程中一般不取样，如需取样应停止吹氧）。并根据其钢液面沸腾情况最当增大氩气流量（2一4m3／h）。
    4真空下加入渣料，脱氧剂及合金
    渣料配比为石灰(Ca0)：萤石(CaFe2)=3:1，其石灰加入量可按12～15kg/t钢加入，萤石3～4kg／t钢。脱氧剂用量及种类：假如的脱氧剂通常由铝粉、硅钙粉、硅铁粉或块状硅铁等。并根据其化学成份分析结果补加金属锰或其它合金。
    在充气开罐前，工艺操作人员应抓紧化学成份的调整计算：硅按综合回收率60～80%回收；锰按85～95%回收；铬按97～99%回收；镍、钼按中限控制。其合金料的补加计算方法按电炉部分操作进行。在计算时要考虑罐中合金的加入量。过磅后及时用铁桶装好，以备开罐时加入。计算镍钴合金成份，要把精炼过程中所氧化掉的元素含量和控制热平衡时所加入的铝量换算成重量，计算增镍、增钴量。
    5充气停真空后的操作
    当罐中渣料、脱氧剂、合金溶化后，钢渣流动性良好，达到保持时间后即可充气开罐，开出罐盖台车后人工测温。如由辅枪测温，据温度高低可适当延长保持时间，温度合适后方可吊出精炼盛钢桶，同时关闭氩气，卸下吹氩接头螺丝。
    采用滑动水口浇注和倒桶浇注的18-8型钢浇注温度控制范围1560~1590℃。
    倒桶浇注前，温度必须高出浇注温度30~500C（据陶塞杆盛钢桶的烘烤）。18-8型1600～1620℃；
    对有终脱氧要求的钢种，应提前将铝串好，温度合适后按要求直接插入精炼盛钢桶中。为了改善钢的塑性，细化晶粒，提高钢的力学性能，减少裂纹废品，可在浇注盛钢桶中适当加入1.5～2.5kg/t钢的硅钙块或0.05%的钛铁等。加入时要计算增硅量。
    如开罐后钢液温度偏高时，可加入同类钢种或类似本钢种的返回料降温。也可用纯铁、硅钢圆棒和有关合金配制后加入，如开罐温度>1640℃时，由于加入的冷料过多，可二次抽气处理，以利充分去气、去夹渣。加入的冷料（包括调整成份合金）按每lOOkg降温8～10℃计算。真空下保持时，应按2～4℃／min的降温计算。
    在精炼含钛或含钼钢种时，应将温度控制在1620～1650℃加入钛铁或铝锭。其回收率分别按50~70%计算。钛铁可在真空或开罐后温度合适时加入。含铝钢种应将过磅的铝锭用桶提前装好并小火烘烤预热，在钢液温度合适时加入。加铝时应用铁耙将铝锭压入钢液中，使之加速溶化。
    在精炼含锰、含硅不锈钢时，金属锰或硅铁可在真空下温度合适时加入，其回收率分为80～90%。如lCr21Ni10Mn6和lCr25Ni20Si2等钢种。含硅钢流动性好，熔点低，故浇注温度应控制在1540~1570左右。

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