工业炉的应用：Ausmelt炉生产中存在的问题
    Ausmelt炉烟气开始出现单体硫浓度超标（标准为1g/立方米），最高时超过15g/立方米，造成硫酸系统转化器与干吸前的喷沫器及填料塔堵塞，导致硫酸系统停产，Ausmelt炉烟气直接排空，污染环境。最终Ausmelt炉被迫停炉，直到硫酸系统检修结束后才重新进入正常生产。
    加料口设计不合理
    Ausmelt炉的炉顶为截头斜圆锥型，料筒长度为2500mm，内部尺寸为400mmx400mm，为了对炉顶膜式壁进行保护，料筒内衬不锈钢板内筒，其尺寸为350mmx350mm。
    加料筒的不合理：加料筒细长，入炉物料由皮带机“抛”人加料口后，精矿将直接接触到加料口的内壁，因而形成粘接；另外铜精矿进入加料内筒后，与加料皮带机对面的钢板碰撞，反弹后进入炉内粘接在炽热的炉墙上，当喷枪搅动效果不好、熔池状况差时，加入炉内的铜精矿与熔炼时喷溅的熔渣相互混合在炉底逐渐形成料桂，严重时料柱从炉底直到加料口附近，甚至堵塞加料口。料柱形成过程中以及料柱摊塌时都会产生大量的单体硫，而这些单体硫直接进入烟气系统，料柱摊塌时生成的单体硫量尤为巨大，此时可看到火焰从炉顶的各个出口喷出。如果此时块煤与燃油的加入量过大，造成烟气中的游离氧含量极低，烟气当中的单体硫上升加剧。2004年1-6月由于此类情况的出现，进行停料处理，累计用时3000min。
    料量波动
    造成入炉物料量波动的原因主要为圆盘制粒机出料不均匀，当圆盘制粒机出现料面坍塌时，大量的物料直接通过加料系统的皮带输送机进入Ausmelt炉。此时，喷枪的喷枪风、氧气及套筒风的流量仍保持原设定值。炉内烟气中CO浓度高，生成的单体硫得不到氧化，加之瞬间产生的气体量大，将随后进入炉内的粉状物料“吹”入烟道，此部分物料中的高价硫化物在烟道中受热分解，加剧单体硫的生成。并且此烟气进入硫酸系统后，因烟气中的游离氧浓极低，成分不会有明显的改善。
    生产中造成料量波动的原因还有：定量给料机的料量波动、料斗堵塞及皮带输送机故障等。
    块煤及燃油的加入量超标
    生产过程中，操作者通过增加块煤的加入量来提高炉内上部温度，解决炉顶罩和烟道的粘接问题。同时喷枪更换时，由于备用燃烧器的燃烧效果差，在喷枪提出炉子后要加入一定量的煤覆盖在熔体表面达到保温的效果。喷枪更换结束后重新进入炉内启动熔炼的过程中，加入的块煤未完全烧尽，而过早地投入了正常熔炼状态。的单体硫量增大，而烟气中的含氧量相对较低，造成烟气中单体硫超标。